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拉伸件的拉伸过程与冲压件废品率过高的原因

文章作者:永达五金   发布时间:2019-09-11
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拉伸件在拉伸过程中起皱和开裂的原因很多,除了与拉伸模设计工艺性是否合理有关以外,与模具的加工质量(表面精度、硬度等)、压力机精度(滑块平行度等)也有关系。
拉伸件在拉伸过程中起皱和开裂的原因很多,除了与拉伸模设计工艺性是否合理有关以外,与模具的加工质量(表面精度、硬度等)、压力机精度(滑块平行度等)也有关系。传统的设计与制造模式都是人工设计绘制二维图形,然后进行加工,出现问题后由工人凭借经验修改模具,修改后再进行试模。近年来,随着计算机的应用和发展以及有限元方法的成熟,发展了多种仿真技术,在减少甚至取消试模过程、缩短产品开发周期、降低开发成本方面发挥了越来越重要的作用。
  当拉伸锥形件和半球形件时,拉伸开始时大部分材料处于悬空状态,容易产生侧壁起皱,故除增加压边力外,还应采用增加捡伸筋来增大板内径向拉应力,消除皱纹。在合适的位置增加拉伸筋,拉伸开始时,板料周围的材料被拉伸筋压弯,拉伸筋控制着板料各段流入凹模的阻力,使板料的径向拉应力增大。通过不断改变拉伸筋的位置、数量、圆角半径、高度等,可以调整径向拉应力,从而减小或避免制件起皱。防止起皱可以通过加压边圈来限制毛坯拱起。
  在设计拉伸件时,形状变化急剧的部分如有多余的金属,材料易流动,可能会产生起皱,需考虑在这部分的工艺补充上增加凸筋,使多余的金属在拉伸过程中流到凸筋中,充分吸收多余的材料,防止起皱。
  破裂是拉伸失稳在薄板冲压成形中的主要表现形式。当拉伸变形力大于传力区处材料的实际有效抗拉强度时,板料则被拉破。调整压料力,使压料力变小,或者调整拉伸间隐,使间隙变大,并使间隐变得均匀可解决拉伸件破裂。
  覆盖件在拉伸过程中,拉伸较深或有窗口反拉伸成形的零件易拉裂,可用增加工艺切口或工艺孔的方法来解决。拉伸前,在制件变形大的位置先冲工艺孔,可改变拉伸成形过程中的应力状态,减小变形量。工艺切口应在后序的切边工艺中切除,尤其对于外覆盖件,以免影响制件的外观质量。
  冲压件废品率过高的原因
  1、模具出现磨损。冲压模具在长期的使用中,出现了磨损或者配件松动,也会导致产品报废。
  2、工人操作不规范。工人在操作冲床时,没有按安装手册操作,或者送料出现错误。
  3、定位装置不准确。在送料过程中,模具定位装置不准确,会造成每个工序的配合出现问题,也会导致出现废品。
  4、原材料不过关。原材料是加工出合格冲压件的首道保证,如果原材料硬度、表面等不符合质量要求,那么相应的冲压件废品率肯定会过高。
  5、冲压模具安装不合格。汽车冲压件安装不符合规范,导致在冲压加工时上模和下模不能良好的配合,造成废品率高。冲压件
  冲压和锻造同属塑性加工(或称压力加工),合称锻压。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。冲压件主要是将金属或非金属板料,借助压力机的压力,通过冲压模具冲压加工成形的,它主要有以下特点:
  1、冲压件在冲压过程中,由于材料的表面不受破坏,故有较好的表面质量,外观光滑美观,这为表面喷漆、电镀、磷化及其他表面处理提供了方便条件。 
  2、冲压件是在材料消耗不大的前提下,经冲压制造出来的,其零件重量轻、刚度好,并且板料经过塑性变形后,金属内部的组织结构得到改善,使冲压件强度有所提高。 
  3、冲压件具有较高的尺寸精度,同模件尺寸均匀一致,有较好的互换性。不需要进一步机械加工即可满足一般的装配和使用要求。 
  冲压件是靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力,使之产生塑性变形或分离,从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。
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